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材料

最新の市場ニーズにあった新製品を生む出すために、最先端の材料研究は欠かせません。ミネベアでは多様な製品用途に応えるため、さまざまな材料の特性を研究し、日々の製品開発に役立てています。

  • 軸受鋼
    軸受鋼の組成や結晶構造や、不純物、硬さなどは、ベアリングの性能と特性に直結します。およそ1000MPa以上という過酷な極圧を繰り返し受けながら、長寿命が要求される軸受鋼には、主に高炭素クロム軸受鋼や、耐食性の高いマルテンサイト系ステンレス鋼を使用しています。
  • 磁性材料
    ミネベアは理想の製品を開発するために、材料からこだわります。磁石に関しても、多様な用途に合った磁粉を選択し、自社でマグネットを製造を行っています。高性能な製品を実現するためのミネベアのこだわりの一つです。
  • セラミックス
    セラミックスは軸受鋼と比較して、硬さが約2倍、比重が約半分、導電性ゼロという特徴があります。ボールをセラミックスに変えることで、ベアリング内を通電することで発生する電食の防止効果や高速回転での遠心力低減による耐久性向上効果が得られます。

部品加工

機械加工品から電子部品まで、あらゆる製品の製造に必要とされるのが高度な部品加工技術です。さまざまな素材を高い精度で切削・加工・成型することで、複雑な設計の製品の生産・量産化を実現します。

  • 超精密加工
    ベアリング、ロッドエンド、モーターなどの高度な機械加工製品には、サブミクロン単位の高精度切削・研削・研摩が要求されます。長年にわたって蓄積されてきた超精密加工技術が各種パーツの微細加工を実現しています。
  • 樹脂成形
    ミネベアはさまざまな種類の樹脂を用途に応じて使い分け、高度な設計に基づいた部品の金型を設計・施工することができます。さらに、その自社製造の金型を使用して、高精度樹脂射出成形部品を世界各国で大量生産することができるのも強みの一つです。
  • 難削加工
    ミネベアの長い年月にわたるノウハウの蓄積により、チタンや耐熱合金をはじめとする難削素材の自由な加工を実現しています。特定の用途に最適な素材が難削材であっても、ミネベアの加工技術があれば製品化が可能となります。

解析・測定

高品質な製品の開発には、さまざまなデータの解析・分析が必要です。ミネベアは自社で高度な解析・測定技術を保持しており、積み重ねられたノウハウを活かして、製品のカスタマイズや新製品の開発を行っています。

  • 精密測定
    超精密部品の測定はもちろん、製品に使用する素材の品質と環境に影響を与える化学物質を自社工場内で常時測定することで、品質の維持・向上につなげています。
  • 清浄度解析
    ミネベアは90年代の早期に環境に配慮した部品の洗浄技術を開発し、1993年には特定フロンの全廃を行いました。清浄度の維持管理のためにさまざまな化学分析を行う試験設備・装置を自社内に設け、詳細にわたってモニタリングを続けています。
  • 流体(動圧)解析
    液体(オイル)や気体(空気)の中で稼働するベアリングやファンといったパーツの開発に必要となるのが流体解析技術です。液体や気体の動き、圧力を徹底的にシミュレーションし、あらゆる現象を再現・理解することで、設計へのフィードバックをより正確なものにしています。
その他の解析・測定技術
  • 電磁気放射(ECM)
  • 振動解析
  • 熱解析

生産プロセス

ミネベアの強みの一つである高品質な精密部品の安定供給力は、世界各国に展開する工場に支えられています。グローバルレベルでの設備投資を行い、グループの総合力を最大化する生産プロセスを実現しています。

  • 自動組み立て
    量産可能な製品には大規模な自動組み立てラインを導入しています。主要製品の自動組み立てラインは軽井沢、浜松、藤沢、米子などのマザー工場で開発・内製しており、ミネベアでしか造ることができない高精度・効率生産ラインとして、各国グループ工場へ導入されています。
  • クリーンルーム
    ボールベアリング、バックライト、HDD用部品といった高い精度が要求される製品は、空気中に浮遊する微細なごみ一つで品質が大きく左右されます。そのため、これらの製品を生産している各工場に大規模クリーンルームを設置し、生産、組み立て・検査を行っています。
  • 信頼性設計/評価
    航空宇宙向け製品はもちろん、長期間に及ぶ安定的な稼働が求められる精密パーツに対して、徹底的な信頼性試験を繰り返し行います。信頼性試験には、あらゆる使用環境を再現する装置を導入し、設計及び製造の信頼性をより確実なものにしています。
その他の生産プロセス技術
  • 洗浄
  • 熱処理
  • アルミ鋳造
  • 電気/機械接合
  • 回路印刷
  • 電子部品実装
  • 技術移管
  • 環境適合

磁石

モーターなどのパワーエレクトロニクス製品の開発と生産には、磁性技術が不可欠です。ミネベアでは磁石材料の調合から成型・焼結まで一貫して内製化。さらに、磁石への着磁コイルも内製化することで磁石の性能を最大限に引き出しています。

  • 電磁気設計
    緻密な磁場解析によって機構部品と磁性材料の最適解を見つけることで、モーターとしての精度と能力を最大限に引き出し、ハイブリットモーターやレゾルバの高精度化を可能にしています。
  • 磁石成形
    各種モーターに求められる磁石。長年の磁性材料研究に基づき、成型・焼結・塗装を自社内で実施し、高い効率を持つ各種磁石を自社製品に搭載しています。
  • マグネット着磁
    モーターの性能に直結する着磁工程に用いられる着磁コイルを内製しています。高効率磁石に対し、最大限のエネルギーを着磁するための着磁コイルの設計と製造を行うことで、高性能のモーターの製造を支えています。
  • ミネベアを支えるコア技術


    ミネベアが世界に誇る精密部品の数々。これまで培ってきた機械加工、回転機器、電子機器の様々な技術を連携させることで、これからもミネベアにしか出来ないものづくりを実現します。

  • パワーエレクトロニクス
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パワーエレクトロニクス

高効率な回転機器や電子部品を支えているのがパワーエレクトロニクス技術です。ミネベアは高効率の電源回路設計や基板実装、精度の高いコイル巻線を行っています。

  • 電源回路(電力変換)
    1980年代に始めた電源トランスの開発・製造から、PC・液晶TV用電源、プロジェクタ用電源などの開発・量産化を進めてきました。それらを通して積み上げてきた電源回路設計技術をもとに、高効率のLED照明用電源駆動回路を開発・製造しています。
  • コイル巻線
    各種モーターや角度センサーなどの性能と量産性に直結するのが巻線技術です。ミネベアの巻線装置はさまざまな巻線機メーカーとの共同作業によって最適化されており、プロセスの高速化と安定した製品製造を支えています。
  • 基板実装
    電力変換回路の製品化には高効率・高品位の基板実装技術が不可欠です。いかに優れた回路設計であっても、実際の基板設計に落とし込めなければ、製品化の実現はあり得ません。お客さまが必要とする設計ができるか、基板設計に落とし込めるかが実装の大きなカギとなります。
  • センサー
  • 機械要素
  • 光学
  • トライボロジー(潤滑)
  • 薄膜・コーティング
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センサー

ミネベアが世界に誇る精密技術の一つとして挙げられるのが高精度の計測が可能なセンサーです。微小な変位を高精度に検出するひずみゲージを代表に、静電容量センサーや光学式多軸力センサーを開発しさまざまな計測を可能としています。

  • ひずみゲージ(起歪体)
    起歪体にひずみゲージを貼り付け、ひずみゲージの信号から起歪体にかかる力(フォース)が正確に測定できます。ひずみゲージの材料やグリッド形状には、精度向上のみならず、耐疲労性を考慮した設計がなされており、安定性を要求される静ひずみ測定ばかりでなく、耐疲労性を要求される動ひずみ測定にも使用できます。
  • 静電容量センサー
    静電気を感知するセンサーを搭載することで、表面にまったく凹凸のないフルフラットな自社製キーボード、「COOL LEAF」の製品化を実現しました。医療現場をはじめ、クリーン環境を維持する必要がある場面での導入が期待されています。
  • ひずみゲージ式ベクトルセンサー
    コア技術であるひずみゲージの長所を最大限に活かした小型軽量な3方向の力を同時に計測するベクトルセンサーです。
    FA機器、ロボティクス等の力覚デバイスに採用されています。

機械要素

機械加工品と電子部品を組み合わせた複合製品を実現するためには、複雑な設計を可能とする機械要素技術が必要です。東京に設立したTRDC(Tokyo Research and Development Center)では、ミネベアが持つ機械部品と電子部品の融合を実現し、新しい製品の開発を進めています。

  • ギア
    動力を伝えるギアは高度な設計の要となります。ミネベアでは材質(鉄・プラスチック・非鉄金属)に関わらず最適な設計に基づいてギア部品を製造しています。
  • メカニカル機構設計
    高効率なメカニカル機構を実現するには、考え抜かれた設計と高い精度の部品が必要です。ミネベアは設計を自社内で行うことができ、同時にそれらに必要な部品の量産も行っています。
  • ブラシ(整流子)
    ブラシ(整流子)の最適な材料選出と確かな設計が、ブラシ付きモーターの小型化・軽量化・高トルク化、低騒音化、低コギング化、長寿命化を実現します。

光学

モバイル端末向け液晶やLED用レンズを中心とする光学製品を支えるのが光学技術です。徹底的なシミュレーション技術をもとにした光学部品設計と、その設計を具現化する超精密加工技術が、製品の製造に活かされています。

  • 導光板設計
    導光板には、薄い板の中で全面に均一に光を導く設計技術が求めらます。ミネベアではほかにも、射出成形するための金型技術、その金型を作る微細加工技術、その設計に基づいた射出成型技術を組み合わせることで世界最薄の導光板生産を実現しています。
  • レンズ設計
    照明機器用レンズには用途に応じてさまざまな設計が要求されます。光の挙動を緻密にシミュレーションすることで、超薄型導光板の設計や、新しいLED照明用レンズの開発を行っています。
  • 微小光学素子設計
    薄いレンズで効率よく光を操るためには、超微細な光学素子を設計する技術が必要とされます。光学シミュレーション技術に基づいて、光の挙動を制御するための集光・分散・反射・屈折など、すべての要素を加味した設計が施されます。

トライボロジー(潤滑)

摩擦抵抗、摩耗、焼付きを低減するために必要なのがトライボロジー(潤滑)技術です。ミネベアには半世紀以上の歴史の中で培ったさまざまな潤滑剤を扱うノウハウが蓄積されており、製品の用途に合わせた潤滑設計を行うことができます。

  • オイル
    基油と添加剤などで構成される液状の潤滑剤がオイルです。液体ならではの形状特性(低粘度)により汎用性が高く、摩擦抵抗が少ないため高速回転する部品の潤滑剤として使用されます。
  • グリース
    グリースは、液体潤滑剤に増稠剤を分散させた半固体又は固体状の潤滑剤です。オイルよりも経年劣化が少ないことから、主に長寿命製品の潤滑剤として用いられます。
  • 潤滑ライナー
    潤滑剤の中でも比較的新しい素材が潤滑ライナーです。定期的な給油を必要とせず、自己潤滑性を持っています。耐摩耗性や絶縁性に優れたライナーや、低トルクでスティックスリップを起こさない特性を持つライナーなど、用途に合わせて多種多様なライナーを使い分けています。

薄膜・コーティング

高度化する製品開発に対する要求に応えるためには、表面処理や薄膜形成技術が求められます。自社内で培った薄膜・コーティング技術が従来は実現できなかった特性を持った製品の開発を実現しています。

  • 高硬度薄膜形成(DLC)
    金属同士の接触部分の潤滑を長期間保障するために薄膜・DLCコーティングを施すことで、元来の材質とは違う特性を持たせ、高度な信頼性を実現しています。
  • 機能性薄膜形成(SOS)
    サファイア(AI2O3単結晶)基板上に、シリコン薄膜を形成(エピタキシャル成長)させたのがSOS(Silicon on sapphire)です。このシリコン半導体ひずみゲージは、サファイア基板に原子的に結合しており、物理的、電気的に極めて安定した理想的なセンサーを構成します。
  • 表面処理(電着塗装)
    アルミダイキャスト部品などの表面に、防食・耐摩耗を目的とした電着塗装を行います。電気を帯びさせることで、対極のイオンを持っている塗料を電着させ、均一な塗装膜を形成できます。

製品に関する技術情報はこちらからご覧いただけます

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